蓝莓网站,一道本在线播放,91视频网页

姓名
郵箱
手機號碼
標題
留言內(nèi)容
驗證碼

2018年中國鈦白粉行業(yè)狀況及發(fā)展

畢勝

2018, 39(6): 1-4.

摘要(142) PDF(16)

摘要:
簡要回顧了中國鈦白粉工業(yè)發(fā)展歷史,回顧了2017年各項行業(yè)數(shù)據(jù),分析了2018年行業(yè)形勢,特別是對氯化法的技術(shù)瓶頸和硫酸法的清潔生產(chǎn)之路進行了分析。

釩渣單復(fù)焙燒影響因素及熱動力學研究

熊開偉

2018, 39(6): 5-10. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.001

摘要(178) PDF(3)

摘要:
在鈣化焙燒提釩新工藝中,對比研究了釩渣單復(fù)焙燒的影響因素、熱力學及動力學。結(jié)果表明:單復(fù)焙燒熟料形貌差異較大,單焙燒熟料成塊成球,復(fù)焙燒熟料疏松;熟料循環(huán)焙燒時循環(huán)比為0.50時轉(zhuǎn)化率為90%以上;尾渣復(fù)焙燒轉(zhuǎn)化率為16.20%,熟料單焙燒轉(zhuǎn)化率為82.38%,說明單焙燒不完全,采用尾渣與熟料混合循環(huán)的復(fù)焙燒可以顯著提高轉(zhuǎn)化率,尾渣循環(huán)比R₂/R₁為0.67時轉(zhuǎn)化率為89.55%;單焙燒鈣釩比為0.6~0.8,復(fù)焙燒具有較低的鈣釩比為0.40且可以再次利用單焙燒剩余鈣量;單復(fù)焙燒4 h轉(zhuǎn)化率分別約為85%、88%~92%;復(fù)焙燒溫度較單焙燒溫度低約30℃,低溫下轉(zhuǎn)化率高5.54~7.18個百分點;單復(fù)焙燒在870℃時化學反應(yīng)平衡常數(shù)K分別為35.17、132.44;ΔG分別為-33.84 kJ/mol、-46.48 kJ/mol;ΔS分別為-0.2209 kJ/mol、-0.1981 kJ/mol;ΔH分別為216.88 kJ/mol、183.92 kJ/mol;釩渣單復(fù)焙燒反應(yīng)受零級化學反應(yīng)控制,反應(yīng)活化能E分別為37.36 kJ/mol、30.65 kJ/mol;指前因子A分別為7.32×10¹³ min^-1、3.11×10¹³ min^-1。

釩酸鈉水熱法直接制備釩酸鉍顏料

王少娜, 杜浩, 李蘭杰, 高明磊, 白麗, 鄭詩禮

2018, 39(6): 11-17. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.002

摘要(324) PDF(4)

摘要:
以釩渣亞熔鹽法高效提釩工藝中間產(chǎn)物釩酸鈉為釩原料,以硝酸鉍為鉍源,采用靜態(tài)水熱法得到了合格的釩酸鉍顏料,其最佳反應(yīng)條件為:前驅(qū)體溶液pH值7、n_Bi/n_V為1、反應(yīng)溫度大于100℃、反應(yīng)時間6 h以上,所得釩酸鉍為單斜晶型,色度和吸油度均達標。試驗結(jié)果表明,無論以正釩酸鈉、偏釩酸鈉還是偏釩酸銨為釩原料,在相同反應(yīng)條件下,均可以得到色度、吸油量合格的釩酸鉍產(chǎn)品。因此,以成本更為低廉的釩酸鈉作為原料制備釩酸鉍,可極大提高產(chǎn)品的經(jīng)濟性。

多釩酸銨沉淀工藝及動力學行為研究

吳優(yōu)

2018, 39(6): 18-24. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.003

摘要(247) PDF(17)

摘要:
研究了多釩酸銨沉釩最佳工藝條件。結(jié)果表明,多釩酸銨的最佳沉淀條件為:焙燒浸出釩液的釩濃度控制在32~40 g/L,沉淀劑加入系數(shù)為0.8~1.2,加酸前溫度大于65℃,沉釩pH為1.7~2.1,93℃左右的沸騰溫度條件下沉淀時間為52~60 min,在最佳銨鹽沉釩條件下的沉釩率可超過99%。根據(jù)最優(yōu)條件下的多釩酸銨沉淀工藝,研究了多釩酸銨的沉釩動力學行為,利用Avrami結(jié)晶動力學方程對沉釩過程進行描述,其表觀活化能E_a=35.87 kJ/mol,指前因子A=5.42×10²⁰ min^-1。

鈦鐵礦碳熱還原氮化制備TiC_xN_1-x熱力學計算及試驗研究

朱奎松, 文耀民, 王云剛, 曹麗, 周蘭花, 芶淑云, 孫艷

2018, 39(6): 25-33. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.004

摘要(171) PDF(3)

摘要:
以鈦鐵礦、焦炭粉和高純氮氣為原料,通過熱力學計算和試驗研究了真空爐內(nèi)碳熱還原氮化過程相轉(zhuǎn)變和產(chǎn)物的C含量。首先采用熱力學計算軟件HSC分析了鈦精礦碳熱還原氮化的反應(yīng)歷程;根據(jù)熱力學分析結(jié)果進行了不同反應(yīng)溫度條件下的試驗研究;最后對反應(yīng)產(chǎn)物進行了XRD和SEM-EDS分析。研究結(jié)果表明:TiN和TiC的生成主要由Ti₃O₅→TiN和Ti₃O₅→TiC控制,兩者轉(zhuǎn)化溫度分別為:1231℃和1319℃;試驗研究表明:在1200℃時,產(chǎn)物中就有TiC_xN_1-x的生成,整個升溫過程中沒有出現(xiàn)TiC和TiN的單相,并且隨著反應(yīng)溫度升高,TiC_xN_1-x中C原子含量逐漸增大,當反應(yīng)溫度從1200℃升高到1350℃時,生成物TiC_xN_1-x的C原子含量由9.8%升高到36.273%,N原子的質(zhì)量分數(shù)42.14%降到18.456%。

氯化鈦白氧化反應(yīng)器結(jié)疤數(shù)值模擬

李冬勤, 杜明, 周艾然, 陸平

2018, 39(6): 34-40. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.005

摘要(184) PDF(7)

摘要:
針對某氯化鈦白氧化反應(yīng)器內(nèi)結(jié)疤現(xiàn)狀,結(jié)合試驗分析和數(shù)值模擬結(jié)果,分析了氧化反應(yīng)器內(nèi)結(jié)疤產(chǎn)生的原因,得出以下結(jié)論:在氧化反應(yīng)器四氯化鈦進料環(huán)縫前,結(jié)疤主要原因在于高溫氣體受低溫壁面影響而附著停留。增加反應(yīng)器壁面溫度,減少氣體的液化是解決環(huán)縫前結(jié)疤的關(guān)鍵措施。氧化反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)直接影響混合流體的流動狀態(tài)。增加氧化反應(yīng)器四氯化鈦進料環(huán)縫寬度,優(yōu)化四氯化鈦與氧氣混合動量比,能有效緩解氧化反應(yīng)器四氯化鈦進料環(huán)縫后結(jié)疤問題。氧化反應(yīng)器內(nèi)疤料的形成減小了管道內(nèi)徑,使系統(tǒng)壓力急劇升高,直接導(dǎo)致停爐,縮短系統(tǒng)運行周期。

有機處理劑對鈦白粉熱穩(wěn)定性的影響

劉勇, 侯騰飛, 吳小平

2018, 39(6): 41-47. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.006

摘要(244) PDF(10)

摘要:
考察了幾種典型有機處理劑對鈦白粉熱穩(wěn)定性的影響。結(jié)果顯示有機處理后鈦白粉的熱穩(wěn)定順序為聚硅氧烷>3-氨丙基三乙氧基硅烷>三羥甲基丙烷>辛基三乙氧基硅烷>三乙醇胺。通過熱重及紅外分析研究了有機處理劑分子結(jié)構(gòu)對鈦白粉熱穩(wěn)定性的影響機理,結(jié)果表明有機處理劑的分解溫度、分解方式均對鈦白粉熱穩(wěn)定性有重要影響。硅烷偶聯(lián)劑在加熱條件下可生成二氧化硅,在鈦白粉表面形成一層包覆層,在一定程度上提高熱穩(wěn)定性,但偶聯(lián)劑中長的碳鏈會降低熱穩(wěn)定性。有機胺在加熱下N元素可摻雜到二氧化鈦中,嚴重降低鈦白粉熱穩(wěn)定性。聚硅氧烷由于骨架為鍵能較高的Si-O-Si,分解溫度較高,熱穩(wěn)定性在幾種常見的有機處理劑中最好,在350℃高溫下仍具有較好的耐黃變性。

燒結(jié)溫度對醫(yī)用Ti-29Nb-4Mo-13Ta-9Zr合金性能的影響

王歡歡, 何世宇, 許瑩, 蔡艷青, 魏子琰

2018, 39(6): 48-54. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.007

摘要(148) PDF(2)

摘要:
為了改善植入體材料醫(yī)用鈦合金的綜合力學性能及耐腐蝕性,采用粉末冶金法制備Ti-29Nb-4Mo-13Ta-9Zr合金。通過X射線衍射、金相顯微鏡、掃描電鏡、壓縮試驗及動電位極化曲線測試,研究燒結(jié)溫度對合金的物相組成、顯微結(jié)構(gòu)、抗壓強度、彈性模量及電化學腐蝕性的影響。結(jié)果表明:隨著燒結(jié)溫度的增加,Ti-29Nb-4Mo-13Ta-9Zr合金出現(xiàn)穩(wěn)定的β相組織,合金的致密度逐漸增加;當燒結(jié)溫度為1350℃時,合金的抗壓強度為780 MPa,彈性模量相對較低約為66 GPa,綜合力學適應(yīng)性較好,自腐蝕電壓較大約為-187.09 mV,自腐蝕電流較小約為11.172μA/cm²,耐腐蝕性明顯提高,成為新型醫(yī)用植入體的潛力材料。

氧化石墨烯二氧化鈦復(fù)合材料的制備與表征

賴奇, 彭富昌, 馬瑩, 崔晏

2018, 39(6): 55-58. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.008

摘要(237) PDF(3)

摘要:
以氧化石墨烯和工業(yè)鈦液為原料,采用水熱合成方法制備了氧化石墨烯二氧化鈦復(fù)合材料。復(fù)合材料的外觀形貌用掃描電鏡(SEM)進行分析。材料基團結(jié)構(gòu)用紅外光譜(IR)和X射線衍射(XRD)進行分析。光催化性能用紫外可見光譜(UV-vis)儀進行分析。結(jié)果發(fā)現(xiàn)氧化石墨烯加入使二氧化鈦形態(tài)由球粒狀變化為片層結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上帶孔洞結(jié)構(gòu)的球狀顆粒。XRD分析表明氧化石墨烯加入有利于銳鈦型二氧化鈦生成。在一定范圍內(nèi),隨氧化石墨烯用量的增加,復(fù)合材料的光催化性能提升,表明氧化石墨烯的加入有利于光吸收。

燒結(jié)工藝對鋰離子電池正極材料磷酸釩鋰結(jié)構(gòu)和電化學性能的影響

李娜麗, 同艷維, 崔旭梅, 張雪峰

2018, 39(6): 59-64. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.009

摘要(509) PDF(11)

摘要:
磷酸釩鋰因其具有較高的能量密度、良好的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性、安全性能以及低溫性能而成為潛在的、最具有前途的鋰離子電池正極材料。以LiOH·H₂O作為Li源,以V₂O₅作為V源,以NH₄H₂PO₄提供磷酸根,以檸檬酸為還原劑進行配料并球磨后通過碳熱還原法制備Li₃V₂(PO₄)₃/C正極材料。通過XRD、恒電流充放電等測試手段研究了燒結(jié)溫度和燒結(jié)時間對Li₃V₂(PO₄)₃正極材料結(jié)構(gòu)及電化學性能的影響,通過多次試驗獲得制備性能優(yōu)良的單斜Li₃V₂(PO₄)₃正極材料的最佳燒結(jié)工藝參數(shù)。結(jié)果表明850℃、10 h合成的Li₃V₂(PO₄)₃/C樣品的結(jié)晶度最好,晶型最完整,結(jié)構(gòu)最穩(wěn)定,極化最低,放電比容量最高,循環(huán)性能最好。在電壓范圍3.0~4.3 V和0.1 C倍率下,其首次放電比容量為119 mAh/g,經(jīng)過15次循環(huán)后其放電比容量為118.7 mAh/g,容量保持率為99.7%。

釩基儲氫電池合金智能控制自蔓延制備工藝研究

喬志剛, 趙軍強

2018, 39(6): 65-68. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.010

摘要(114) PDF(2)

摘要:
對釩基儲氫電池合金的自蔓延制備工藝進行了智能控制,并進行了常規(guī)PID控制和智能PID控制的比較。結(jié)果表明:與常規(guī)PID控制相比,智能控制下合金的腐蝕電位正移了105 mV,經(jīng)30次充放電循環(huán)后的放電容量衰減率減小了17個百分點,智能PID控制能夠有效地提高試樣的電化學耐腐蝕性能和電化學穩(wěn)定性能。

二氧化鈦/石墨烯復(fù)合材料制備工藝研究

羅金華, 張樹立

2018, 39(6): 69-75. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.011

摘要(152) PDF(4)

摘要:
以工業(yè)偏鈦酸為原料,經(jīng)過酸解、中和制得正鈦酸,然后采用噴霧干燥法制備正鈦酸粉末,將制得的石墨烯粉末與其混合均勻,通過煅燒得到了二氧化鈦/石墨烯復(fù)合材料。利用電子掃描電鏡和X射線衍射儀對其結(jié)構(gòu)和形貌進行了表征,并且開展了二氧化鈦/石墨烯復(fù)合材料在紫外光照射條件下光催化降解甲基橙試驗,確定了二氧化鈦/石墨烯復(fù)合材料制備的最佳工藝參數(shù)。在二氧化鈦與石墨烯質(zhì)量比為100∶1,煅燒溫度500℃,煅燒時間1 h的條件下制得的二氧化鈦/石墨烯復(fù)合材料在1 h內(nèi)對甲基橙的光催化降解率高達88.33%。

TiO₂管狀納米材料的新型溶劑熱體系控制合成

劉進, 趙輝

2018, 39(6): 76-80. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.012

摘要(112) PDF(2)

摘要:
采用一種新型溶劑熱體系結(jié)合高溫后處理技術(shù),成功制備出了納米管狀TiO₂材料。研究了合成過程中TiF₄濃度對產(chǎn)物的影響,TiF₄濃度分別為0.0198、0.0396、0.0593 mol/L時,管狀結(jié)構(gòu)的物質(zhì)量隨TiF₄的濃度增加而增多,TiF₄濃度0.0593 mol/L時獲得樣品形貌較優(yōu)。對其進行熱處理后主項轉(zhuǎn)化為TiO₂納米管狀材料,樣品組裝電池后可獲得4.31%的轉(zhuǎn)換效率。

堆焊電流對高釩鐵基堆焊涂層組織及耐磨性的影響

何夢, 滕元成, 李信, 魯偉員

2018, 39(6): 81-87. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.013

摘要(119) PDF(2)

摘要:
采用等離子堆焊制備高釩鐵基涂層,借助掃描電鏡(SEM)、多功能體視顯微鏡、能譜(EDS)、X-射線衍射(XRD)、硬度計、磨損試驗機等分析測試手段,研究等離子堆焊電流對高釩鐵基復(fù)合堆焊涂層相組成、顯微結(jié)構(gòu)、硬度、耐磨性的影響。結(jié)果表明:堆焊電流對涂層的顯微結(jié)構(gòu)及綜合力學性能有較大影響;堆焊涂層主要晶相為馬氏體、VC、M₇C₃型共晶碳化物,彌散分布在馬氏體基體中圓粒狀的VC和(Fe,Cr,V)₇C₃共晶碳化物形成涂層的耐磨骨架;在160 A堆焊電流下制備的合金堆焊涂層具有較佳的綜合力學性能,表面硬度(HRC)為63.3,磨損量為0.0427 g。

含鈦鎂合金材料的擠壓工藝優(yōu)化

劉志英, 王曉峰

2018, 39(6): 88-92. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.014

摘要(124) PDF(2)

摘要:
為了優(yōu)化Mg-5Al-1Zn-0.8Ti含鈦鎂合金的擠壓工藝,在不同的擠壓溫度和擠壓速度參數(shù)下對試樣展開了組織和力學性能的測試與分析。結(jié)果表明:擠壓溫度從325℃增加到425℃,擠壓速度由1 m/min提高到5 m/min,試樣的平均晶粒尺寸先減小后增大,力學性能先提升后下降。與325℃擠壓溫度相比,400℃擠壓溫度下的含鈦鎂合金試樣的平均晶粒尺寸減小了34%,抗拉強度和屈服強度分別增大了24%和29%,斷后伸長率減小28%;與1 m/min擠壓速度相比,3 m/min擠壓速度下試樣的平均晶粒尺寸減小了26%,抗拉強度和屈服強度分別增大12%和14%,斷后伸長率減小21%。因此,Mg-5Al-1Zn-0.8Ti含鈦鎂合金的擠壓工藝參數(shù)優(yōu)選為:擠壓溫度400℃、擠壓速度3 m/min。

酸堿改性鋼渣對有機廢水苯酚去除的影響

萬梅芳

2018, 39(6): 93-98. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.015

摘要(132) PDF(2)

摘要:
含酚廢水因可生化性低、難處理、毒性大等特點成為水處理行業(yè)的重點和難點。以轉(zhuǎn)爐鋼渣為原料,通過不同方法得到酸、堿改性鋼渣,利用掃描電鏡(SEM)、比表面積測試(BET)等表征手段對改性前后鋼渣的結(jié)構(gòu)、性質(zhì)以及化學成分特征進行分析。采用恒溫振蕩法將其應(yīng)用于有機廢水苯酚處理。詳細討論了反應(yīng)時間、鋼渣粒徑、溶液pH值、鋼渣投加量等對有機廢水中苯酚去除的影響,尋找最佳處理條件,并對其動力學原理進行分析。結(jié)果表明:對于未改性鋼渣,最佳處理條件為粒徑74~150μm、鋼渣投加量8 g/L、反應(yīng)時間55 min,溶液pH等于4,此時廢水中苯酚去除率為41.2%;對于酸、堿改性鋼渣,最優(yōu)條件下廢水中苯酚去除率分別為36.08%和38.67%,堿改性鋼渣苯酚的去除率整體大于酸改性鋼渣。

廢棄脫硝催化劑直接合金化研究

陳廣玉, 康嘉龍, 劉俊杰, 劉麗霞, 張芳, 彭軍, 安勝利

2018, 39(6): 99-102. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.016

摘要(132) PDF(2)

摘要:
使用鋁粉還原廢棄脫硝催化劑中的TiO₂,選擇SiO₂-TiO₂-CaO-Al₂O₃-CaF₂-Na₂O渣系,隨著還原過程的進行,渣中TiO₂逐漸減少Al₂O₃逐漸增多,還原產(chǎn)物鈦傳質(zhì)進入鐵液形成鐵鈦合金,實現(xiàn)廢棄脫硝催化劑中鈦元素的資源化回收。運用熱力學軟件Factsage 7.1的Equilb模塊計算得出反應(yīng)完全后渣成分為SiO₂ 3%,CaO 15%,CaF₂ 44%,Na₂O 2% Al₂O₃ 35%,鋼中鈦含量可達2.5%。在相圖中反應(yīng)爐渣成分變化的路徑上依次選取A、B、C、D點,運用Factsage 7.1的Viscosity模塊對還原過程爐渣黏度進行計算,得出還原過程中爐渣黏度均小于0.03 Pa·s,具有較好的流動性。根據(jù)試驗以及能譜和XRD分析,鋼中鈦含量達到1.67%,為Equilb模塊計算值的67%。渣中大量TiO₂被還原進入鋼中,基本實現(xiàn)了廢棄脫硝催化劑中鈦元素的直接合金化。

磁場對含SiO₂和CaO的鐵氧化物還原的影響

金永麗, 韓福鐵, 于海, 趙增武, 張捷宇

2018, 39(6): 103-109. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.017

摘要(146) PDF(3)

摘要:
為了考察磁場對含有SiO₂和CaO的鐵氧化物還原的影響,以93% Fe₂O₃-2.5% SiO₂-4.5% CaO體系為對象,從化學反應(yīng)效率、物相組成、顯微形貌、動力學計算出發(fā),研究了穩(wěn)恒磁場的作用機制。研究表明,B=1.02 T恒磁場促進了體系還原。與無磁條件相比,在體系氣固反應(yīng)過程中沒有新物相生成,顯微形貌呈現(xiàn)疏松多孔狀,內(nèi)擴散系數(shù)提高1.34倍。

堿度對生球質(zhì)量和球團礦抗壓強度的影響

嚴照照, 盧建光, 呂慶, 張淑會, 劉小杰, 孫喆

2018, 39(6): 110-115. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.018

摘要(225) PDF(6)

摘要:
通過改變A礦粉和B礦粉的配比來研究堿度對生球質(zhì)量和球團礦抗壓強度的影響。研究發(fā)現(xiàn):隨著堿度的提高,生球的落下強度、抗壓強度逐漸降低,熱爆裂溫度逐漸升高;隨著堿度提高,在焙燒過程中赤鐵礦晶粒不斷發(fā)育長大,但球團礦中產(chǎn)生的低熔點硅酸鹽礦物增多并相互聚集在一起,惡化了赤鐵礦晶粒間的連晶程度,同時增加了球團礦中的孔隙,導(dǎo)致球團的抗壓強度逐漸降低。

MgO和Al₂O₃含量對鐵酸鈣生成的影響

王志星, 師學峰, 胡長慶, 王曉磊, 楊錦濤

2018, 39(6): 116-121. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.019

摘要(154) PDF(4)

摘要:
鐵酸鈣作為高堿度燒結(jié)礦的黏結(jié)相,對燒結(jié)礦冶金性能的影響極其重要。研究了其生成過程受MgO、Al₂O₃的影響。根據(jù)鐵酸鈣研究基礎(chǔ)在CaO、Fe₂O₃固定配比原料中加入不同量的MgO和Al₂O₃,燒結(jié)后進行X射線衍射分析,并結(jié)合金相顯微鏡的觀察,分析MgO、Al₂O₃的對鐵酸鈣生成的影響。研究表明:在0.5%~2.5%范圍內(nèi),隨MgO含量的增多,鐵酸鈣先增多后減少,在1.5%~2.0%取得最大值,且MgO含量為2.0%時,礦相結(jié)構(gòu)較為理想;Al₂O₃可以促進鐵酸鈣中Fe₂O₃的固溶和二元鐵酸鈣中的液相生成,從而促進鐵酸鈣向復(fù)合鐵酸鈣轉(zhuǎn)化。

含鈦渣對高爐爐缸耐火材料侵蝕的影響

許仁澤, 張建良, 趙永安

2018, 39(6): 122-128. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.020

摘要(136) PDF(2)

摘要:
為明確含鈦高爐渣對爐缸用耐火材料侵蝕的影響,通過動態(tài)侵蝕試驗研究了高爐爐缸用碳復(fù)合磚和剛玉磚在CaO-SiO₂-MgO-Al₂O₃-Cr₂O₃-TiO₂渣中的侵蝕行為。結(jié)果表明:爐渣向碳復(fù)合磚基體的滲透、碳復(fù)合磚中的組元在渣中的溶解以及碳復(fù)合磚與爐渣的反應(yīng)等綜合作用最終導(dǎo)致了碳復(fù)合磚的破損。剛玉磚在含TiO₂爐渣中的侵蝕主要由爐渣的滲透以及剛玉磚的溶解造成。XRD結(jié)果表明:碳復(fù)合磚侵蝕面的物質(zhì)主要由C、Al₂O₃、黃長石、鎂鋁尖晶石、鋁酸鈣、Cr₇C₃和TiC組成,剛玉磚侵蝕面物相主要由Al₂O₃、SiC、鎂鋁尖晶石、黃長石和TiC組成。通過對比碳復(fù)合磚和剛玉磚在含TiO₂爐渣中的侵蝕行為,可以發(fā)現(xiàn)由于碳復(fù)合磚中存在較多的碳和碳化硅等物質(zhì),使得碳復(fù)合磚具有較好的抗渣侵蝕能力。

氣化脫磷機理及對下爐次冶煉過程的影響研究

周朝剛, 艾立群, 王書桓, 郭瑞華, 薛月凱, 趙定國, 李晨曉, 侯明山

2018, 39(6): 129-136. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.021

摘要(176) PDF(4)

摘要:
為了解決轉(zhuǎn)爐渣由于磷含量過高而不能返回到轉(zhuǎn)爐內(nèi)循環(huán)利用的問題,采用FactSage7.2并結(jié)合SEM+EDS對氣化脫磷理論和影響因素、留渣操作和槍位控制對脫磷的影響以及氣化脫磷渣形貌進行了分析。結(jié)果表明,在溫度高于941 K時用C還原出爐渣中P₂O₅的P是可行的,同時降低反應(yīng)分壓有利于氣化脫磷反應(yīng)的進行;采用焦粉作為還原劑時,碳當量和底吹流量分別控制為2倍碳當量和300 m³/h時氣化脫磷效果最好;當?shù)状盗髁繛?00 m³/h、2倍碳當量和w(FeO)≥18%時氣化脫磷率最高,為42%。采用留渣操作濺渣護爐氣化脫磷模式時終點鋼液磷含量較低,前期采用稍高的吹煉槍位,后期逐漸降低槍位,氣化脫磷渣形貌結(jié)構(gòu)表明P元素主要富集在Ca、Si所在的深灰色區(qū)域。

20CrMnTiH（FQ）大方坯連鑄電磁攪拌技術(shù)研究

李紅光, 張先勝, 陳天明, 陳亮, 楊文中

2018, 39(6): 137-142. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.022

摘要(104) PDF(4)

摘要:
基于360 mm×450 mm大方坯連鑄機裝備條件,研究了改善大方坯20CrMnTiH (FQ)齒輪鋼鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的電磁攪拌優(yōu)化控制關(guān)鍵技術(shù)。采用凝固傳熱數(shù)值模擬計算確定了凝固末端電磁攪拌(F-EMS)最佳安裝位置,實際測定并工業(yè)試驗了組合電磁攪拌的磁場強度對鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的影響,最終確定出最優(yōu)組合電磁攪拌工藝參數(shù),實現(xiàn)了大方坯連鑄生產(chǎn)20CrMnTiH (FQ)齒輪鋼鑄坯質(zhì)量的致密化、均質(zhì)化控制。

X80板坯傳熱凝固數(shù)值模擬

王璐, 孫彥輝, 牛阿朋, 李曜光, 陳瑞梅

2018, 39(6): 143-149. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.023

摘要(114) PDF(2)

摘要:
以某鋼廠X80鋼板坯為研究對象,采用ProCAST軟件建立凝固數(shù)學模型,模擬了不同連鑄工藝條件下230 mm×1280 mm X80管線鋼板坯凝固過程中各點溫度及凝固率的變化情況,研究了過熱度、拉速和比水量對板坯凝固過程的影響。研究結(jié)果表明:過熱度對鑄坯凝固影響最小,隨著過熱度增加,鑄坯表面溫度升高,鑄坯液相穴長度隨之增加,而兩相區(qū)則隨之減小;拉速對鑄坯凝固影響最大,拉速提高,鑄坯表面溫度、液相穴長度、兩相區(qū)均增大;比水量增加,鑄坯表面溫度降低,液相穴長度減小。

超低碳鋼夾雜物控制與研究

劉俊山, 倪紅衛(wèi), 張華, 成日金

2018, 39(6): 150-154,167. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.024

摘要(179) PDF(4)

摘要:
針對某廠生產(chǎn)超低碳鋼時夾雜缺陷較多的問題,通過優(yōu)化改質(zhì)劑成分、控制RH進站溫度、調(diào)整加Al脫氧和合金化時間間隔、優(yōu)化保護渣成分等針對性措施,取得了較理想的效果。研究發(fā)現(xiàn)通過調(diào)整小粒石灰和鋁渣的配比,全鐵含量由改質(zhì)前的29.5%降至10.9%,下降幅度為63%;合理的鋼水進站溫度可以最直接地減少RH吹氧產(chǎn)生的夾雜;RH冶煉中Al、Ti無時間間隔加入時,鋼液中會產(chǎn)生大量的Al-Ti復(fù)合夾雜,造成水口堵塞,加Al時間與加Ti合金時間間隔在150 s以上,可以有效降低水口堵塞的比例;最終冷軋夾雜缺陷的比例由0.33%降至0.15%。

Q345級鈦氧化物冶金鋼生產(chǎn)工藝及大線能量焊接性能研究

李玉謙, 杜琦銘, 梅東貴, 成慧梅

2018, 39(6): 155-161. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.025

摘要(127) PDF(4)

摘要:
研究了工業(yè)化條件下鈦氧化物冶金和TMCP工藝對Q345級鋼板基體力學性能及大線能量焊接性能的影響。采用光學顯微鏡、掃描電鏡、電子探針等手段分析了鋼板顯微組織及夾雜物特征,進行了大線能量焊接熱模擬和氣電立焊試驗。結(jié)果表明,在鈦氧化物冶金和TMCP工藝下,工業(yè)化試制鋼板獲得了良好的基體力學性能和大線能量焊接性能。鋼中Ti、Mg、Ca等微細氧化物或氧硫化物均勻彌散分布,有效促進了焊接粗晶熱影響區(qū)針狀鐵素體組織形成,200 kJ/cm線能量下焊接接頭沖擊韌性顯著改善。

電沉積Ni-Mo-C合金電極析氫機理的研究

齊海東, 盧帥, 郭昭, 張麗楠, 李運剛, 楊海麗

2018, 39(6): 162-167. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.026

摘要(279) PDF(10)

摘要:
采用電沉積法在純銅表面制備Ni-Mo-C合金電極材料,采用線性伏安掃描法(LSV)、循環(huán)伏安(CV)和電化學阻抗譜(EIS)等方法對Ni-Mo-C合金在1 mol/L NaOH溶液中的析氫機理進行研究。結(jié)果表明:Ni-Mo-C電極表面發(fā)生的析氫反應(yīng)(HER)是分步進行的,即H_ads的吸附和脫附,兩步反應(yīng)均為受擴散控制的不可逆反應(yīng);C元素可通過抑制H_ads的吸附,增強電極對H_ads的脫附能力,進而提高合金的析氫性能;高電極電位下,Mo會與Ni發(fā)生協(xié)同效應(yīng),增強合金的析氫性能。

熱處理工藝對GH4169合金組織和性能影響

陳金仝, 蔣海清, 潘繪伊, 夏海娣, 楊子潤, 蔣穹, 房磊琦

2018, 39(6): 168-172. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2018.06.027

摘要(819) PDF(34)

摘要:
通過三種不同熱處理工藝對GH4169合金進行處理。通過金相觀察、掃描電鏡、顯微硬度和沖擊試驗,觀察和研究了三種不同熱處理工藝下GH4169合金的微觀組織演變和力學性能。結(jié)果表明:三種不同的熱處理工藝改變了GH4169合金中δ相的析出以及分布。經(jīng)過HST處理后,δ相呈短棒狀或粒狀在晶界上析出;通過ST處理后在晶界和晶內(nèi)可獲得較多的δ相;而通過DA處理的微觀組織晶界處較平滑,幾乎沒有δ相析出。經(jīng)過HST和ST處理后,GH4169合金的硬度值變化不大,沖擊強度明顯提高,斷裂方式表現(xiàn)為穿晶斷裂。通過DA處理后,其硬度降為熱軋態(tài)的60%,但是沖擊強度提高了4.5倍,斷裂方式表現(xiàn)為沿晶斷裂。

留言板

2018年第39卷第6期

留言板

2018年 第39卷 第6期

2018年第39卷第6期